ug培训所知道的加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。理想的几何参数，对尺寸而言，就是平均尺寸；对表面几何形状而言，就是绝对的圆、圆柱、平面、锥面和直线等；对表面之间的相互位置而言，就是绝对的平行、垂直、同轴、对称等。零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。

ug培训所知道的加工精度主要用于生产产品程度，加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高；加工误差用数值表示，数值越大，其误差越大。加工精度高，就是加工误差小，反之亦然。

ug培训所知道的提高加工精度的方法：

1.对工艺系统进行调整

试切法调整

通过试切—测量尺寸—调整刀具的吃刀量—走刀切削—再试切，如此反复直至达到所需尺寸。此法生产效率低，主要用于单件小批生产。

调整法

通过预先调整好机床、夹具、工件和刀具的相对位置获得所需尺寸。此法生产率高，主要用于大批大量生产。

2.减小机床误差

1）提高主轴部件的制造精度

应提高轴承的回转精度：

①选用高精度的滚动轴承；

②采用高精度的多油锲动压轴承；

③采用高精度的静压轴承。

应提高与轴承相配件的精度：

①提高箱体支撑孔、主轴轴颈的加工精度；

②提高与轴承相配合表面的加工精度；

③测量及调节相应件的径向跳动范围，使误差补偿或相抵消。

2）对滚动轴承适当预紧

①可消除间隙；

②增加轴承刚度；

③均化滚动体误差。

3）使主轴回转精度不反映到工件上。

3.减少传动链传动误差

1）传动件数少，传动链短，传动精度高；

2）采用降速传动（i<1），是保证传动精度的重要原则，且越接近末端的传动副，其传动比应越小；

3）末端件精度应高于其他传动件。

4.减小刀具磨损

在刀具尺寸磨损达到急剧磨损阶段前就须重新磨刀

5.减小工艺系统的受力变形

主要从：

（1）提高系统的刚度，特别是提高工艺系统中薄弱环节的刚度；

（2）减小载荷及其变化。

提高系统刚度：

（1）合理的结构设计

1）尽量减少连接面的数目；

2）防止有局部低刚度环节出现；

3）应合理选择基础件、支撑件的结构和截面形状。

（2）提高连接表面的接触刚度

1）提高机床部件中零件间结合面的质量；

2）给机床部件以预加载荷；

3）提高工件定位基准面的精度和减小它的表面粗糙度值。

（3）采用合理的装夹和定位方式

减小载荷及其变化：

（1）合理选择刀具几何参数和切削用量，以减小切削力；

（2）毛胚分组，尽量使调整中毛胚加工余量均匀。

6.减小工艺系统热变形

（1）减少热源的发热和隔离热源

1）采用较小的切削用量；

2）零件精度要求高时，将粗精加工工序分开；

3）尽可能将热源从机床分离出去，减少机床热变形；

4）对主轴轴承、丝杆螺母副、高速运动的导轨副等不能分离的热源，从结构、润滑等方面改善其摩擦特性，减少发热或用隔热材料；

5）采用强制式风冷、水冷等散热措施。

（2）均衡温度场

（3）采用合理的机床部件结构及装配基准

1）采用热对称结构——在变速箱中，将轴、轴承、传动齿轮等对称布置，可使箱壁温升均匀，箱体变形减小；

2）合理选择机床零部件的装配基准。

（4）加速达到传热平衡；

（5）控制环境温度。

7.减少残余应力

（1）增加消除内应力的热处理工序；

（2）合理安排工艺过程。